五轴加工中心的操作要点

　　五轴加工中心的操作和编程技巧密切相关。如果用户向机床添加特殊功能，编程和操作将更加复杂。只有通过反复练习，编程和操作人员才能掌握必要的知识和技能。缺乏经验丰富的程序员和操作员是五轴数控技术普及的主要障碍。

　　由于技术培训和服务不足，五轴数控机床的固有功能难以实现，机床使用率很低。在许多情况下，使用三轴机床。五轴机床的运动是五个坐标轴的组合。旋转坐标的增加不仅增加了插补的负担，而且由于旋转坐标的误差小，大大降低了加工精度。因此，要求控制器具有更高的操作精度。

　　五轴机床的运动特性要求伺服驱动系统具有良好的动态特性和较大的速度范围。为了提高加工效率，迫切需要消除传统的“试切法”校准方法。在五轴加工中心中，数控程序的验证也变得非常重要，因为通常由五轴数控机床加工的工件非常昂贵，而碰撞是五轴数控切削中的常见问题：刀具切入工件;刀具以非常高的速度与工件碰撞;刀具与加工范围内的机床、夹具等设备发生碰撞;机床上的移动部件与固定部件或工件发生碰撞。在五轴NC中，碰撞很难预测。校准程序必须全面分析机床的运动学和控制系统。如果CAM系统检测到错误，它可以立即处理刀具路径;但是，如果在加工过程中发现NC程序错误，则不能像在三轴NC中那样直接修改刀具路径。在三轴机床上，机床操作员可以直接修改刀具半径等参数。在五轴加工中，情况并非如此简单，因为刀具尺寸和位置的变化直接影响后续的旋转轨迹。

　　在五轴联动NC程序中，刀具长度补偿功能仍然有效，但刀具半径补偿无效。当圆柱铣刀用于接触成形铣削时，需要为不同直径的铣刀编制不同的程序。目前，流行的CNC系统无法完成刀具半径补偿，因为ISO文件没有提供足够的数据来重新计算刀具位置。用户需要在NC加工期间频繁更换刀具或调整刀具的精确尺寸。根据正常加工程序，刀具路径应发送回CAM系统进行重新计算。结果，整个处理过程的效率非常低。